大件金属表面静电喷涂的工业流程，核心是 “表面预处理→静电喷涂→高温固化→后处理” 四大环节，每个环节都有严格的操作标准，目的是保证涂层附着力、均匀度和耐用性。具体流程拆解如下：

一、前期准备：工件与设备调试

正式喷涂前需做好基础准备，避免后续流程出错。

工件整理：将大件金属工件（如护栏、机床外壳）表面的焊接残渣、毛刺打磨平整，防止凸起处影响涂层覆盖。

设备检查：调试静电喷枪的电压（通常 60-80kV）、供粉压力（0.2-0.4MPa），确保高压静电稳定输出；同时预热高温烤房，将温度升至预设的固化温度（如 180-200℃）。

挂具安装：用专用挂具将工件固定在输送线上，保证工件悬挂平稳、无晃动，且关键喷涂面无遮挡。

二、核心流程一：表面预处理（决定涂层附着力的关键）

大件金属易生锈、积油污，预处理需彻底清除杂质，为涂层 “打牢基础”。

脱脂除油：将工件送入脱脂槽，用碱性脱脂剂（如氢氧化钠溶液）浸泡或喷淋，去除表面的机油、灰尘，浸泡时间通常 5-10 分钟，具体根据油污程度调整。

水洗中和：用清水冲洗工件表面残留的脱脂剂，避免化学物质腐蚀金属；若用碱性脱脂剂，需额外用酸性溶液（如稀盐酸）中和，确保工件表面 pH 值呈中性。

除锈处理：针对钢铁类大件工件，采用喷砂或酸洗方式除锈。喷砂是用高压石英砂冲击工件表面，去除锈迹并形成粗糙表面（增强涂层附着力）；酸洗则是用稀硫酸浸泡，除锈后需再次水洗。

磷化 / 铬化处理：钢铁件做磷化处理，在表面形成一层磷酸盐薄膜（防氧化、促附着）；铝合金件做铬化处理，去除表面氧化膜，浸泡时间通常 3-5 分钟，之后再次水洗并烘干。

烘干除湿：将预处理后的工件送入烘干炉，在 80-120℃下烘干 10-15 分钟，彻底去除表面水分，避免喷涂时涂层出现气泡。

三、核心流程二：静电喷涂（形成均匀涂层）

通过高压静电吸附，让涂料均匀覆盖在大件金属表面。

工件输送：烘干后的工件随输送线进入喷涂室，喷涂室需保持密封，避免粉尘外溢，同时配备粉末回收装置（回收未吸附的粉末，循环利用）。

静电喷涂操作：工人手持静电喷枪，或通过机械臂自动喷涂。喷涂时保持喷枪与工件表面 15-25cm 距离，匀速移动，先喷涂工件的边角、凹槽（易漏喷处），再喷涂平面，确保涂层厚度均匀（通常单次喷涂 30-50μm，如需厚涂层可分 2-3 次喷涂）。

粉末吸附检查：喷涂后人工检查工件表面，查看是否有漏喷、流挂（局部粉末堆积）情况，若有缺陷需及时补喷。

四、核心流程三：高温固化（让涂层定型耐用）

通过高温让粉末涂料融化、交联，形成坚硬致密的涂层。

工件入炉：将喷涂后的工件送入预热好的高温烤房，随输送线匀速移动，确保工件各部位受热均匀，避免局部温度过高导致变形。

恒温固化：根据涂料类型控制温度和时间，如环氧粉末固化温度 180-200℃、保温 15-20 分钟；聚酯粉末固化温度 200-220℃、保温 20-25 分钟。固化过程中需实时监测烤房温度，避免温度波动影响涂层质量。

冷却降温：固化完成后，工件随输送线进入冷却区，自然冷却至常温（或用冷风加速冷却），避免高温工件直接接触空气导致涂层开裂。

五、后期处理：质量检测与修整

附近喷涂厂：最后通过检测和修整，确保成品符合工业标准。

外观检测：检查工件涂层是否有气泡、针孔、色差，用手触摸表面是否平整，无明显颗粒感或划痕。

厚度与附着力检测：用涂层测厚仪在工件不同位置取点，检测厚度是否符合规定（如户外件 150μm 以上）；用划格刀在涂层表面划十字格，胶带粘贴后无涂层脱落，即为附着力合格。

缺陷修整：若发现局部漏喷或薄涂，需重新打磨该区域，补做预处理后再次喷涂、固化；若有小气泡，可钻孔排气后补涂。

成品下线：合格的工件从挂具上取下，清理表面残留的粉末碎屑，打包入库或进入下一生产环节。